数控加工中心常见问题

    实际加工生产阶段时不时地会出现各种加工异常，为更好地提高加工效率，确保加工质量，专门针对常见问题进行总结，并给出高效的改善方法，方便大家准确的调试进给量、切削速度、切削深度。
    分中不准：确定数控加工中心原点的关键。任何操作都离不开分割。除了操作者的手动操作误差外，模具周边毛刺、四边不垂直、定心杆上的磁性都会导致定心不准。
    可以在定心模具前对定心杆消磁。反复检查划线手工操作，划线尽量保持在同一点、同一高度。检查桌子，看模具四边是否垂直。
    撞车：虽然不可避免，但作为加工中心的合格操作员，必须有能力控制可以避免碰撞的因素。碰撞现象有很多，但可以避免的因素必须进行事先控制。
    可避免的碰撞因素：安全高度设置不足；数控程序表上的刀具长度；实际加工深度有误差；Z轴深度检索；实际Z轴检索有误差；编程期间坐标设置错误。
    精确测量工件高度，确保垂直安全高度高于工件。数控程序上的单刀和实际程序工具一致，尽量用图片导出程序列表；仔细测量工件上的实际加工深度，并在程序表上写刀具和刀片长度。实际Z轴检索写在程序清单上。手动操作。反复检查，确保准确。
    工件过度切割：通常因刀具强度不足、尺寸误差、操作不当、切削参数设置错误、切削余量设置不均匀而导致公差大、工件过切，并产生加工误差。
    为解决这一问题的发生，在增加角度清洗程序时，尽量保持余量均匀，刀具尽量使用大刀具，并利用数控加工中心的SF功能微调度，逐步达到更好的切削效果。
    编辑：RT